序號 | 不正?，F象 | 原因 | 解決辦法 | 備注 |
1 | 型材彎曲或翹曲 | 定型材模具、牽引機與機頭不在一條直線(xiàn)上 | 調整定型模具、牽引機的位置 | |
機頭出料不均勻 | 調節或修整模具 | |||
冷卻不均勻，產(chǎn)生內應力 | 調整冷卻水量或冷卻水發(fā)布 | |||
口模溫度不均勻，產(chǎn)生內應力 | 調整溫度 | |||
擠出速度過(guò)快，使型材冷卻不良 | 降低擠出速度 | |||
2 | 型材表面不平 | 牽引速度過(guò)快，型材在定型模中不能貼壁 | 降低牽引速度 | |
真空定型模真空度小 | 檢查是否有漏氣或真空泵系統有無(wú)堵塞 | |||
定型模離機頭距離過(guò)大 | 調節定型模與機頭之間的距離 | |||
定型模位置偏高可偏低 | 調整定型模上下位置 | |||
冷卻不好 | 加強冷卻效果 | |||
3 | 型材表面有劃傷 | 口模內有異物 | 清理機頭 | |
定型模表面有水垢或真空槽內有異物 | 清理定型模 | |||
4 | 型材斷面有氣泡 | 加工溫度過(guò)高，物料分解產(chǎn)生氣體 | 降低加工溫度 | |
料筒冷卻裝置失靈 | 檢查料筒冷卻裝置在超過(guò)設定溫度時(shí)，是否起冷卻作用 | 國產(chǎn)擠出機一般均采用風(fēng)冷，風(fēng)扇有時(shí)會(huì )失靈 | ||
原料中揮發(fā)物太多 | 調整配方 | |||
抽真空系統出故障 | 檢查真空系統工作是否正常，管道有無(wú)堵塞 | |||
配方中新更換的某種原料不合適 | 更換有問(wèn)題原料 | |||
混料溫度低，水份和揮發(fā)物得不到排除 | 提高混料溫度 | |||
5 | 型材表面粗糙，光澤差，有云狀現象 | 口模內壁不光滑，沾有析出物 | 清理口模 | |
物料混合不均勻 | 檢查混料機攪拌漿，混料時(shí)間是否正常，采取相應措施 | |||
定型模真空度不夠，型材貼模不緊 | 提高真空度 | |||
溫度太低，塑化不良 | 提溫或增加ACR加工助劑 | 光亮型加工ACR更為有效 | ||
擠出速度過(guò)快，塑化不良 | 降速 | |||
6 | 口模內發(fā)生分解，型材表面出現分解黃線(xiàn) | 出現黃線(xiàn)的原因是因為局部發(fā)生分解，以下原因： | ||
1．模頭流道局部拋光不好，存在滯料 | 對模具粗糙處進(jìn)行拋頭 | |||
2．模具中有死角 | 修模 | |||
7 | 型材有明顯的熔結線(xiàn) | 溫度太低，塑化不良 | 提高溫度或增加加工助劑份數 | |
擠出速度快，物料塑化不良 | 降低螺桿轉速 | |||
熔結部位原料分解 | 清理機頭 | |||
配方不全格（滑劑過(guò)量或滑劑性能不好，易析出等） | 調節配方 | |||
模具設計或結構不良 | 增加機頭定型長(cháng)度 | |||
8 | 型材尺寸不穩定 | 溫度波動(dòng)大 | 穩定溫度 | |
擠出速度或牽引速度不穩定 | 穩定擠出速度或牽引速度 | |||
物料混合不均勻（高混機攪拌漿磨損或工藝條件變化） | 根據具體原因采取措施，確保物料混合均勻 | |||
冷卻定型模具尺寸不當或冷卻效率不高 | 修整模具或調整冷卻工藝 | |||
配方中潤滑劑過(guò)量，背壓低 | 調整配方，減少滑劑用量 | |||
定型模真空度低，型材不能貼壁 | 調節真空度 | |||
定型模處阻力不平衡，產(chǎn)生內應力 | 調節口模出量料，使各部分擠出速度盡量一致 | |||
冷卻不均勻 | 調節冷卻水或改進(jìn)定型模冷卻系統 | |||
供料不穩定，可能因料斗架橋、加料螺旋沾料等原因引起 | 查找供料不穩的原因，采取相應措施 | |||
9 | 型材收縮率高 | 冷卻不好 | 增強冷卻效果 | |
牽引速度過(guò)快 | 降低牽引速度 | |||
機頭溫度過(guò)高 | 降低機頭溫度 | |||
配方中收縮率較高的組份過(guò)高 | 更換配方中收縮率大的部份，用添加份數少或收縮率較低的助劑代替 | 例如用ACR取代CPE | ||
10 | 型材加強筋變形 | 冷卻效果不好 | 增強冷卻效果 | |
牽引速度過(guò)快或過(guò)慢 | 調節牽引速度 | |||
定型模與機頭間距離不適當 | 調節定型模與機頭之間的距離 | |||
牽引機履帶夾緊力過(guò)大 | 調節夾緊力 | |||
真空度太小或真空波動(dòng) | 調節或穩定定型模的真空壓力 | |||
11 | 型材強度降低（沖擊強度、彎曲彈性模量） | 塑化不良（溫度低或加工助劑不夠，配方中填料組份高） | 提高溫度，或增加加工助劑量，降低配方中CaCO3含量 | 主要影響沖擊強度 |
配方不合理 | 調節配方 | |||
物料混合不均勻或預塑化不良 | 改善高混機性能或工藝 | |||
擠出溫度過(guò)高（引起過(guò)塑化或物料分解） | 降低溫度 | |||
熔體壓力低 | 調節配方（例如增加大分子量加工助于提高熔體壓力），改進(jìn)模具，降低模具溫度 | |||
抗沖劑選擇不當（例如填寫(xiě)CPE份數多時(shí)會(huì )引起彈性模量大幅度下降，填加量少時(shí)抗沖強度下降） | 改換抗沖性劑，例如改用抗沖ACR | ACR填加份數比CPE少，即可達到同樣抗沖效果，但對彈性模量影響較小 | ||
牽引速度過(guò)快，產(chǎn)生分子鏈趨向性 | 降低牽引速度 | |||
冷卻太快 | 定型要緩冷，不能驟冷 | 驟冷引起型材內應力，降低強度 | ||
12 | 可焊性不良 | 潤滑劑過(guò)量或熔點(diǎn)過(guò)低，易析出，使焊縫強度下降 | 調節潤滑劑含量或更換潤滑劑 | |
配方中有對焊縫強度影響大的組份 | 調節配方 | |||
焊接工藝不良 | 焊接時(shí)的加熱時(shí)間、加熱溫度、對接壓力等工藝條件均對焊縫強度產(chǎn)生影響，試驗、調節到適宜的焊接工藝條件 | |||
13 | 型材焊角強度試驗時(shí)，在焊縫以外型材斷裂 | 型材斷面和結構不合理 | 改進(jìn)模具 | |
型材強度不夠 | 根據地1條，查找影響強度的原因 |
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