塑料型材為什么會(huì )發(fā)脆基本是在塑料制品的物理、力學(xué)性能上得到充分體現。其中主要特征有:下料時(shí)崩口、冷沖破裂等。造成型材制品物理、力學(xué)性能差的原因有很多，主要表現為配方及混料工藝不合理  、擠出工藝不合理 、模具設計不合理、切口有崩口現象等幾種原因。 

        一．.配方及混料工藝不合理
       1.填料過(guò)多
針對目前市場(chǎng)上型材價(jià)格低，而原材料價(jià)格上漲的格局，型材廠(chǎng)家都是在降低成本上作文章。正規的型材廠(chǎng)家通過(guò)配方的優(yōu)化組合，是在不降低質(zhì)量的前提下，降低了成本。有些廠(chǎng)家卻在降低成本的同時(shí)也降低了制品質(zhì)量。
      2.抗沖擊改性劑添加種類(lèi)、數量
抗沖擊改性劑是在應力作用下，能夠提高聚氯乙烯破裂總能量的一種高分子聚合物。目前硬質(zhì)聚氯乙烯的抗沖擊改性劑的主要品種有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其中CPE、EVA、ACR改性劑的分子結構中不含雙鍵，耐候性能好，適宜做戶(hù)外建筑材料，它們與PVC共混，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗沖擊性能、加工性、耐候性及在一定范圍內提高焊角強度。
      3.穩定劑過(guò)多或過(guò)少:穩定劑的作用是抑制降解，或與釋放出的氯化氫反應以及防止聚氯乙烯加工時(shí)變色。
穩定劑根據種類(lèi)不同用量也不同，但總的一點(diǎn)來(lái)說(shuō)，用量過(guò)多會(huì )推遲物料的塑化時(shí)間從而使物料出口模時(shí)還欠塑化，其配方體系中各分子之間沒(méi)有完全溶合，其分子間結構不牢固造成。而用量過(guò)少時(shí)會(huì )造成配方體系中相對低分子物降解或分解(也可以說(shuō)成過(guò)塑化)，對各組份分子間結構的穩固性造成破壞。因此穩定劑用量多少也會(huì )對型材的抗沖擊強度造成影響，過(guò)多或過(guò)少都會(huì )造成型材強度降低引起型材發(fā)脆現象。
      4.外潤滑劑用量過(guò)多
外潤滑劑與樹(shù)脂相溶性較低，能夠促進(jìn)樹(shù)脂粒子間的滑動(dòng)，從而減少摩擦熱量并推遲熔化過(guò)程，潤滑劑的這種作用在加工過(guò)程早期(也就是在外部加熱作用和內部產(chǎn)生的摩擦熱使樹(shù)脂完全熔化和熔體中樹(shù)脂失去識別特征之前)是大的。
      外潤滑劑又分前期潤滑和后期潤滑、潤滑過(guò)度的物料在各種條件下都表現為較差的外形，如果潤滑劑用量不妥，可能造成流痕，產(chǎn)量低，渾濁，沖擊性差，表面粗糙、粘連，塑化差等。特別是用量過(guò)多時(shí)，就會(huì )造成型材的密實(shí)度差、塑化差，而導致沖擊性能差，引起型材發(fā)脆。
        5.熱混加料順序、溫度設值以及熟化時(shí)間對型材的性能也有決定性的因素

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